德国海瑞克(德国海瑞克盾构机一台出厂价多少?)

中国被誉为“基建狂魔”，高铁、高速、地铁等基建均处于世界一流水平，而这都离不开盾构机的支持。而如今，国产盾构机已经占到了全球市场的70%，更是将

 

文|依壹Talk（本文陈述所有内容皆有可靠信息来源，赘述在文章结尾）

“要想富，先修路”。中国被誉为“基建狂魔”，高铁、高速、地铁等基建均处于世界一流水平，而这都离不开盾构机的支持。

20多年前，盾构机技术被外国垄断，我们只能花天价引进而如今，国产盾构机已经占到了全球市场的70%，更是将价格压到了不足原本的两成但实际上，世界最大的盾构机依旧是由德国、日本制造，我国目前还未能造出直径17米级盾构机。

我国和德国、日本相比，究竟谁的盾构机技术更加先进？为何我国迟迟不能制造17米级盾构机呢？

世界最大盾构机目前全世界，只有美国、德国、日本和中国掌握了盾构机全套制造技术但拥有直径17米以上盾构机的国家，只有德国和美国，而该级别盾构机，目前全世界也只有两台目前世界第二大的盾构机，是美国的“贝莎号”。

，由日本日立机电设备公司制造。

“贝莎号”直径17.5米，长达99 米，总重6700吨，是货真价实的巨无霸。最大推力392000千牛，扭矩147000千牛米，装机总功率达到了惊人的22000千瓦。

“贝莎号”装备有直径17.5米的刀盘，装有300多个合金刀片，配合每分钟1.8转的转速，足以应付各种复杂地况，其掘进速度达到了每小时3.6米当然，其造价自然不菲，超过8000万美元，约合5.75亿人民币。

2017年，“贝莎号”在美国西雅图的公路隧道工程中大显身手。

而世界第一大盾构机，是德国海瑞克集团于2015年生产的S-880。它是如今世界最大混合隧道盾构机，直径17.6米，全长120米。

但其重量仅有4850吨，装机功率5600千瓦，扭矩27000牛千米，均不如“贝莎号”2015年，S-880参与中国香港的隧道挖掘工程，在水下60米深处成功修建了两条海底公路隧道，并于2020年顺利通车

从整体上看，德国S-880技术处于世界先进水平。而我国最大的国产盾构机“聚力一号”刀盘直径为16.09米，长度为140米，重5000吨。

“聚力一号”与“贝莎号”和S-880比起来，着实有些“小巫见大巫”。那么为我国为何迟迟不能制造出17米级盾构机呢？很多人都知道，国产盾构机占据了全球市场的70%以上。

但很少人知道，直到2022年，我国才真正完全掌握盾构机技术！限制中国盾构机做得更大的原因只有一个，那就是技术。

没技术就要被“宰”盾构机实际上不是什么“新发明”，发展历史将近200年，最早起源于英国。

而后被德国、日本发扬光大，目前世界盾构机技术，主要分为德系和日系两大流派上世纪日本基建需求旺盛，1970年就在修建京叶线隧道时，使用直径7.29米的泥水盾构机，也是当时世界最大的盾构机当时日本的盾构机技术，已经走在世界前列。

而同时期的我国，在修建隧道时，还在采用人工挖掘和爆破的“土办法”。盾构机的核心技术，也被美、德、日三家牢牢掌握，并一度禁止向我国出口。

1997年，在修建西康铁路时，长达18.46公里的秦岭隧道成为了该工程的最大难点之一按照我国当时人工挖掘隧道的速度，每天只能掘进5米，想要挖通隧道，至少需要十年时间不等人！无奈之下，我国只能寻求引进外国盾构机。

面对外国企业掌握核心技术漫天要价，我们也只能接受，最终以7.6亿人民币的天价引进了两台德国维尔特老旧盾构机由于工程复杂，盾构机时常出现问题，却只能由德国维尔特公司维修而维修费用不仅需要另算，还需要额外支付德国工程师每天。

3000欧元的工资！

更令人气恼的是，我方工程师在安装过程中发现了图纸错误，为了解决问题，我们甚至还需要再额外花费20万美元的“维修费”……不掌握核心技术，就注定被“宰客”。

外国工程师甚至扬言，“中国100年也造不出盾构机”。这深深刺痛了每一个中方工程人员，也是从那个时候，我们下定决心，一定要搞出中国人自己的盾构机。

国产盾构机的崛起

同样是在修建秦岭隧道过程中，正是德国公司的傲慢，给了我们盾构机起步的助力。因为秦岭岩石情况复杂，德国公司的盾构机在实际工作过程中，刀头磨损严重，刀圈经常出现损坏。

为此，我方要求德国公司解决该问题，不得延误工期。

一开始德国专家强词夺理，表示己方的盾构机技术绝对没问题，是我方施工问题。但面对我方提供的数据，德国专家最终只能承认问题，并同意由我方工程师进行攻关。

我方敏锐察觉到这是锤炼国产盾构机技术的绝佳机会，组织各大科研单位和高校进行合作攻关功夫不负有心人我方科研人员成功研制出新型刀头，不论是磨损率还是使用寿命，都远超德国原厂配套本产品，成本更是只有德国的三分之一

，为项目节省了将近3000万美元的费用。

正是这次机会，为国产盾构机的快速崛起埋下了伏笔实际上，我国盾构机起步也比较早1962年我国就进行了直径4.16米的敞胸式盾构机的实验，但一直到80年代，我国的盾构机都处于起步实验阶段，与国外技术相差较大。

上世纪90年代，我国盾构机处于稳步发展中，并取得了一定的成果，但距离世界先进水平仍有明显差距。2000年后，我国基建迎来飞速发展，地铁建设需求旺盛，如果不能掌握盾构机技术，必将受制于人。

2001年，盾构机被列为“863计划”。不蒸馒头争口气，一定要造出国产盾构机。

2003年，水利部招标三台盾构机，美国罗宾斯公司中标两台，与大连重工合作生产；德国维尔特公司中标一台，与北方重工合作生产正是借助这次机会，我方对世界先进盾构机的设计生产、材料工艺、软件控制等有了全方位的了解。

国产盾构机的研制进入快车道。2004年，我国仿造日本产品，制造出了我国第一台泥水盾构机；2009年，我国设计制造了第一台拥有自主知识产权的复合式土压平衡盾构机。

自此中国盾构机迎来大发展。2012年，“天河一号”问世，标志着我国打破外国对大直径盾构机的垄断；2013年，国产盾构机主驱动减速机问世；

2014年，德国维尔特公司被中铁装备收购；2015年，我国研制出世界首台“马蹄形”盾构机；2017年，中国盾构机销量成为世界第一。

如今，国产盾构机占到全球市场的8成以上，价格也从原本的数亿元，被拉到了如今的千万级别。盾构机之所以被少数国家掌握，是因为其代表的是一个国家整体工业水平，包括设计、加工制造、机床、材料等。

这些，恰恰需要时间的积累，想要一朝一夕追上国际一流水平，无异于痴人说梦。正因如此，长久以来，我国盾构机的某些零部件，始终依赖进口。这种尴尬的局面，终于在2022年被打破……

突破核心技术盾构机的最核心技术之一就是主轴承。

我国大型轴承技术处于世界一流水平，能够制造风机、火电、超大起重机用等大型轴承但大型盾构机需要的6米以上的主轴承，仍需要进口这是因为，盾构机的主轴承需要超高精度的滚子，我国恰恰缺乏能制造大型滚子的设备

直到2020年，我国才终于突破了大型盾构机主轴承的配件问题。

2022年，中国第一台100%国产的盾构机才终于问世。虽然目前全球最大盾构机依旧被德、日公司把持，但我国科研人员并未放弃追赶，目前正在研制直径18米级盾构机。

相信不久的将来，世界最大盾构机的桂冠，必将属于中国企业。

中国盾构机不论是是销量还是市场份额，早已位居世界第一。但德国海瑞克、日本小松依旧具有比较强的竞争力，牢牢掌握着核心技术。而大型工程机械领域，发达国家仍有着明显技术优势，我们一直都是追赶者。

中国制造业取得了举世瞩目的成就，但我们不应该妄自菲薄，更不应盲目乐观通往顶峰的道路，还有很长对此，您有什么看法？欢迎留言讨论参考信息源：[1]官方媒体中国经济网《世界高铁最大直径泥水平衡盾构机成功下线》。

[2]官方媒体每日经济新闻《全球每10台中有7台来自中国！国产“地下航母”掘进世界前列：刀盘、主轴承做到世界最大》[3]官方媒体中国新闻网《掘进，一路向前——中国盾构机走向世界始末》但为提升文章可读性，细节可能存在润色，请理智阅读，仅供参考!

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